Das globale Stammwerk
Wir produzieren und montieren weltweit an über zehn Werken. Um immer höchste Qualität sicherzustellen, arbeitet unser Stammwerk in Harsewinkel eng mit den internationalen Standorten zusammen – partnerschaftlich und auf Augenhöhe.
Minus 20 Grad und Schneeregen: Als Lisane Volkeri im Januar 2018 am CLAAS Werk in Omaha ankam, war es in der US-amerikanischen Stadt so kalt, dass die Eingangstür der Fabrik zugefroren war. „Die Temperaturen waren ein Schock für mich, aber die Kolleginnen und Kollegen haben mich sehr herzlich aufgenommen“, sagt die 31-jährige Ingenieurin und lacht.
Der warme Empfang war umso wichtiger, da das Team eine Großaufgabe zu bewältigen hatte. Das Werk in Omaha sollte für die Serienfertigung einer damals neuen Baureihe des Großmähdreschers LEXION – Modellnummern: 8900–5300 – bereit gemacht werden, nur wenige Monate nachdem der Prototyp das erste Mal in Harsewinkel montiert worden war.
Das Ziel war, die Maschine im amerikanischen Standort nach zwei Jahren in exakt der gleichen Qualität wie im Stammwerk produzieren zu können – obwohl Omaha mehr als 7.000 Km Luftlinie von Harsewinkel entfernt ist.
„Was die Arbeit im Werk in Harsewinkel besonders macht? Dass die Erntemaschinen, die wir herstellen, zur Ernährung von Menschen auf der ganzen Welt beitragen.“
– Viktor Schneipel, Planer Manufacturing Engineering
„Was mir am Werk am besten gefällt, sind die Kolleginnen und Kollegen. Die Hilfsbereitschaft und der Teamzusammenhalt sind toll und es gibt viele langjährige Freundschaften.“
– Winny Walcott
„Der Standort Harsewinkel ist aktuell das größte und modernste Mähdrescherwerk Europas. Hier wird schon über 100 Jahre Landtechnik produziert. Das fasziniert.“
– Rafael Thüte, Meister im Rohbau
Made by CLAAS
Und Harsewinkel ist für viele immer noch gleichbedeutend mit CLAAS. Die kleine Stadt im Münsterland wurde schon 1919 zum Hauptsitz des Unternehmens. Seit 1936 wurden hier mehr als 450.000 Mähdrescher hergestellt. Heute arbeiten auf einer Betriebsfläche von 400.000 m2 rund 2.300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Hier werden unter anderem der Großmähdrescher LEXION, der Feldhäcksler JAGUAR und der Großtraktor XERION produziert.
Das Werk ist – auch dank des Modernisierungsprojekts „SynPro 2020“ – eine der fortschrittlichsten Produktionsstätten von Mähdreschern und Feldhäckslern weltweit. Die intelligenten Produktionsabläufe und Prüfprozesse gelten als vorbildlich.
Doch CLAAS ist weit mehr als nur Harsewinkel. Die über zehn Werke weltweit, die der Konzern mittlerweile betreibt – etwa in China, Frankreich, Ungarn und den USA –, agieren auf demselben Niveau wie das Stammwerk. „Uns ist wichtig: Unsere Maschinen sind, egal in welchem Land produziert, alle made by CLAAS und entsprechen deshalb unseren Qualitätsansprüchen komplett“, sagt Konzernleitungsmitglied Jan-Hendrik Mohr.
Standort-Aufbau – Schritt für Schritt
Einer der Verantwortlichen dafür, dass CLAAS weltweit CLAAS bleibt, ist Bernd Schapmann, Betriebsleiter der Mähdrescher-Hauptmontagelinie in Harsewinkel. Er arbeitet seit 32 Jahren für den Konzern und hat den Aufbau mehrerer internationaler Werke begleitet. „Jeder Standort ist gleichwertig“, erklärt er. „Wir setzen überall die CLAAS Qualitätsstandards um.“
Dafür sorgt auch die Art und Weise, wie Werke an die eigenständige Produktion herangeführt werden – nämlich Schritt für Schritt. Neue Standorte beginnen mit dem sogenannten „Semi Knocked Down“-Stadium. Das heißt, die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter vor Ort bauen einzelne Teile an eine – von einem anderen Werk gelieferte – weitestgehend fertige Maschine an. Harsewinkel unterstützt sie vollumfänglich in diesem Prozess, etwa mit Stücklisten und Arbeitsplänen.
Im nächsten Schritt folgt das „Completely Knocked Down“-Stadium. Dabei wird nur noch ein Teil der Komponenten und Baugruppen an den neuen Standort geliefert. Ein weiterer Teil wird von lokalen Zulieferern bezogen. Das nächste Stadium ist die Lokalisierung: Das Werk bezieht nur noch Einzelteile von anderen CLAAS Standorten, für das Gros der Teile hat es ein Lieferanten-Netzwerk. Der letzte Schritt der Entwicklung ist dann erreicht, wenn der neue Standort so gute Zulieferer gefunden hat, dass andere CLAAS Werke diese ebenfalls verwenden.
In den ersten Jahren wird der Aufbau einer Produktionsstätte eng von Harsewinkel begleitet. Erfahrene Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus dem Stammwerk sind vor Ort und unterstützen in allen Funktionen: etwa in der Führung, der Planung, der Fertigung und der Qualitätssicherung. Gleichzeitig werden Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des neuen Standorts in Harsewinkel geschult. „Dabei geht es darum, ein einheitliches Verständnis von Standards zu entwickeln“, erklärt Schapmann. Zum Beispiel bei der Frage, wie ein Lackfehler bewertet und ab wann ein solcher nachbearbeitet werden sollte.
Wichtig dabei: „Wir in Harsewinkel sind immer in einer beratenden, nie in einer Direktiv-Funktion“, sagt Schapmann. „Wenn Kolleginnen und Kollegen Hilfe benötigen, unterstützen wir, aber wir sind nicht der Nabel der Welt.“
Neue Zulieferer werden im Detail durchleuchtet
Das gilt auch für das Qualitätsmanagement, das an jedem Standort als Funktion verankert ist. Deren Chefs berichten sowohl innerhalb der Matrixfunktion als auch fachlich an Peter Schonefeld in der Corporate-Funktion. Er ist Senior Director Corporate Quality & CLAAS Excellence System und hat seinen Arbeitsplatz in Harsewinkel.
Doch dabei geht es nicht um einseitige Anweisungen. „Wir arbeiten standortübergreifend zusammen“, betont Schonefeld. Die Qualitätsleiterinnen und -leiter sprechen in regelmäßigen Abständen miteinander, vereinbaren Zielgrößen, etwa im Hinblick auf die Lieferanten-Performance, oder arbeiten gemeinsam an qualitätsrelevanten Projekten.
Wenn an einem Standort ein neues Produkt oder Feature hergestellt werden soll, werden die dafür nötigen Abläufe – etwa zur Qualitätsprüfung im Wareneingang oder zum Qualitätscheck entlang der Montagebahn – aus einer konzernweiten Prozesslandschaft ausgewählt.
Die Prüfung von Lieferanten läuft bei CLAAS ebenfalls weltweit einheitlich. In einer umfangreichen Auditierung werden neue Zulieferer im Detail durchleuchtet und etwa ihre Technologie-Kompetenz, ihre Lieferstabilität und ihre Finanz-Kennzahlen bewertet.
Auch im laufenden Betrieb kooperieren die Qualitätsmanagement-Abteilungen der Standorte. Gibt es in einem Werk Abweichungen, die wenige Millionstel („parts per million“) übersteigen, stimmen sich QM-Leiterinnen und -leiter intern ab, wer die Fehlerabstellung beim Lieferanten verfolgt.
„Zusammenarbeit auf Augenhöhe“
Konzernleitungsmitglied Jan-Hendrik Mohr erklärt im Interview, wie das Stammwerk in Harsewinkel mit den internationalen CLAAS Standorten zusammenarbeitet.
Zum Interview mit Jan-Hendrik MohrGegenseitige Besuche
Konstant hervorragende Produkte – das ist auch das Ziel der Prüftechnik-Abteilung von Stephan Dohmann. Diese ist dafür verantwortlich, die Routinen zu erarbeiten, mit denen Maschinen an den weltweiten Standorten geprüft werden. „Unser Anspruch ist, dass die Inbetriebnahme einer Maschine in Harsewinkel auf nahezu identische Weise vonstattengeht wie etwa in Omaha“, erklärt Dohmann.
Um dieses Ziel zu erreichen, gibt es Prüftechnik-Mitarbeiterinnen und -Mitarbeiter an den verschiedenen Standorten. Diese klären zusammen mit der Zentrale in Harsewinkel etwa, wie ein bestimmtes Produkt geprüft und welche Hard- und Software dabei verwendet werden sollte.
Zudem besuchen Prüftechnik-Expertinnen und -Experten aus Harsewinkel die weltweiten Standorte regelmäßig, um diese live zu erleben und sich mit ihren Kolleginnen und Kollegen vor Ort auszutauschen. Umgekehrt reisen Verantwortliche der einzelnen Werke öfter zum Stammsitz von CLAAS, um im Hinblick auf Veränderungen im Bereich Prüftechnik und Inbetriebnahme in Harsewinkel auf dem Laufenden zu bleiben.
„Die Basisauslegung der Prüftechnik passiert heute in den meisten Fällen noch hier in Harsewinkel“, sagt Dohmann.
Doch wir stellen alle gemeinsam sicher, dass wir immer die gleiche CLAAS Qualität ausliefern, egal an welchem Standort etwas produziert wird.
Verbindungsstelle zwischen Harsewinkel und Omaha
Zusammenarbeit auf Augenhöhe hat auch Lisane Volkeri in ihrer Zeit in Omaha erlebt. Als sie 2018 dort ankam, war der Standort bereits in der Phase der Lokalisierung. Dementsprechend galt es, die Fertigung der damals neuen Baureihe LEXION 8900–5300 unter den örtlichen Bedingungen mit den Teilen lokaler Lieferanten vorzubereiten.
Dem sechsköpfigen Team, in dem Volkeri eingesetzt war, fiel dabei unter anderem die Arbeitsvorbereitung zu. An welcher Stelle in der Produktion wird welches Bauteil mit welchem Werkzeug montiert und auf welche Weise? Wie lange dauert dieser Montageschritt? Die Antworten auf diese Fragen zu erarbeiteten und einen Arbeitsplan zu erstellen, war die Aufgabe des Teams.
„Ich war dabei gewissermaßen die Verbindungsstelle zum Stammwerk“, sagt Volkeri. „Ich kannte viele Leute aus Harsewinkel und konnte bei Fragen zwischen den Standorten vermitteln.“ Diese Generation des LEXION war bereits in dem deutschen Werk in geringer Stückzahl montiert worden. Deshalb hatte man dort in einigen Punkten bereits Erfahrungen gesammelt. Doch auch das Team in Omaha präsentierte immer wieder Lösungen, die für Harsewinkel interessant waren.
„Ich erinnere mich noch daran, als wir den Schlüssel umgedreht haben und die erste von uns in Omaha montierte Maschine angesprungen ist“, erzählt Volkeri. „Das war ein tolles Gefühl.“ Als sie im Oktober 2019 wieder nach Harsewinkel zurückkehrte, war die Aufgabe geschafft und die neue Baureihe des LEXION konnte bald darauf in Serie gehen. Demnächst möchte sie ihr altes Team in Omaha besuchen. Diesmal hoffentlich bei wärmerem Wetter.
Drei Generationen bei CLAAS
Fünf Fakten zu Harsewinkel
Impressionen
55 Hektar groß ist die Betriebsfläche des CLAAS Stammwerks in Harsewinkel – das entspricht ungefähr 75 Fußballfeldern. An dem Standort sind rund 3.600 Mitarbeitende tätig.
Am Eingang der Ost-West-Straße des Werks befindet sich unter anderem die Schweißgruppenfertigung.
Am Verladebahnhof wird ein Mähdrescher für den Versand vorbereitet. Bevor er auf einen Zug oder Lkw geladen wird, werden u.a. die Reifen abmontiert.
Die Kabinen der in Harsewinkel produzierten Landmaschinen werden teilautomatisiert hergestellt.
Ein JAGUAR Feldhäcksler auf dem Prüfstand. In diesem Stadium der Produktion wird die Maschine auf verschiedene Funktionen getestet.
Die neue Mähdrescher-Produktionslinie in Harsewinkel funktioniert ohne Schleppband. Stattdessen befördern fahrerlose Transportfahrzeuge die produzierten LEXION und TRION im Mischbetrieb durch die Fabrik.
Vom Skywalk in dem Werk in Harsewinkel haben Kunden und Besuchende freien Blick auf die Mähdrescher-Produktionslinie.
Ein Schweißer fertigt einen Teil des Korntankauslaufrohres eines Mähdreschers.
Ein Roboterarm führt einem Abkantroboter Teile zu.
Detailarbeit: Ein Monteur befestigt den Gutfluss eines Mähdreschers.
